Монтаж трубопроводов, сборка металлоконструкций или изготовление металлической мебели редко обходится без раскроя труб для «подгонки» типовых заготовок под конкретный объект. Чтобы получить отрезки нужной длины используют труборез или станок для резки труб. Они актуальны для разных сфер – строительство и ремонт инженерных коммуникаций (водо-, газопроводы, канализация, теплоснабжение), демонтаж старых конструкций или подготовка изделий для последующей гибки, пробивки и изготовления мебели, торговых сооружений.

Виды станков для резки труб

Сразу отметим, что машины классифицируют несколькими способами. Например, есть модели для работы с тонкостенными, толстостенными изделиями. Первые отличаются простотой конструкции, вторые же хорошо подходят для интенсивных, долговременных нагрузок (плюс способны резать и заготовки с тонкой стенкой). В отдельную категорию выделяют механизмы, способные обработать хрупкие края, какие встречаются у керамики, бетона.

Вариант классификации по способу резки труб:

1. Резцовый – предназначен для пластика, режет стальным диском.
2. Роликовый – подходит для стальных сплавов, режет твердосплавными роликами.
3. Цепной – универсальный вариант, для стали, керамики и пр., режет металлической цепью.
4. Роторный телескопический – режет роликами, справляется со сталью, медью, чугуном и пр.
5. Орбитальный передвижной – рабочий механизм включает диски, резцы.

Последний вариант интересен тем, что его можно применять и для обработки нержавейки, цветных металлов, пластика, черных металлов. Эта универсальность делает станки для орбитальной резки труб пригодными практически для любой сферы. Их легко автоматизировать, управлять с помощью ЧПУ. На таком оборудовании часто можно увидеть системы контроля глубины, угла, скорости. Еще они более безопасны (за счет полной автоматизации процесса).

Существенный критерий – тип привода:

1. Ручной – отличаются небольшим весом, простотой конструкции и эксплуатации. Обходятся без подключения к сети электроснабжения. Их применяют для заготовок сечением до 100-150 мм. Основным ограничением является то, что усилие нажима зависит от физической силы оператора, низкая скорость обработки материала.
2. Электрический – работают от электропривода, подходят для резки труб большого диаметра, с большой толщиной стенки. Имеет высокую скорость, точность. Срез получается ровным, не требует дополнительной шлифовки. Оборудование подходит для интенсивной работы и мелкосерийного производства изделий. Бывают разъемные и съемные. Диаметры от 10-80 мм до 1300-1500 мм.
3. Гидравлический – станки, работающие автономно, как и ручные модели. Приводом является гидравлический механизм, способный разрезать большие сечения, толстые заготовки за один прием. Скорость ниже, чем у электрических, зато они более мощные. Диаметры те же, что и для электрических, отличие в основном касается толщины стенок.
4. Пневматический – выпускаются в двух модификациях: разъемные и съемные. Первые требуют внешний компрессор, зато отличаются компактностью. Вторые включают все необходимые элементы, но и весят значительно (чаще используются как стационарный комплекс).

Последний вариант считается альтернативой электрическим и гидравлическим. Особенность таких станков для резки труб – они чаще используются при работе с тонкостенными заготовками, т.к. мощность пневматики обычно между ручными и остальными типами с автоматизацией процесса. В случае покупки оборудования «с нуля» этот момент считается наиболее важным. Хотя иногда при выборе отталкиваются, например, от наличия мощного компрессора.