Под металлообработкой понимают изменение качественных параметров изделий из стали или других металлов (размер, форма, твердость и пр.). Каждая задача обычно регламентирована профильным стандартом, техническими условиями. Существует несколько основных видов металлообработки: механическая, химическая, электрическая, термическая. Отдельно выделяют литье, сварочные работы, формовку давлением. Наиболее распространен первый вариант.

Виды металлообрабатывающего оборудования

Ключевой способ классификации станков – назначение или тип выполняемых на них работ. Такой подход позволяет разделять их по цехам, рабочим местам.

Выпускают следующие модификации:

1. Токарные – позволяют обрабатывать поверхность вращающихся деталей.
2. Сверлильные – предназначены для выполнения круглых отверстий в разных материалах.
3. Шлифовальные – выравнивают поверхности при помощи абразивного круга.
4. Полировальные – производят финальную полировку лентами/брусками.
5. Фрезерные – режут заготовки быстро вращающейся фрезой.
6. Строгальные – способны снимать слой материала горизонтально движущимся резцом.
7. Разрезные – пилят детали при помощи дисковой пилы.
8. Протяжные – предназначены для обработки зубьев колес, шестерен и пр.
9. Протяжные – выравнивают, устраняют механические дефекты и т.п.
10. Резьбообрабатывающие – специализированная техника для работы с резьбой.

Внутри каждой группы есть отдельные подгруппы, отличающиеся конструкцией, особенностями обработки. Например, станок может обрабатывать только мягкие металлы и сплавы или, наоборот, иметь специализацию по той же нержавейке, твердым маркам стали.

Популярные варианты классификации

Производители металлообрабатывающих станков обычно выпускают ограниченный список видов: по типу работ, конструкции, точности, способу управления.

Так, оборудование бывает:

• универсальным, подходящим для большого объема разнообразных работ, выполнения штучных заказов;
• специализированным, предназначенным для производства серийных изделий, небольшими партиями, отчасти по индивидуальным заказам;
• специальные, для предприятий, изготавливающих типовые товары в массовом режиме, без систематической перенастройки.

На выбор влияют габариты обрабатываемой продукции. Это напрямую влияет на размеры и самого оборудования.

Техника бывает:

1. Легкая – до 1 тонны.
2. Средняя – более 10 тонн.
3. Крупная – свыше 30 тонн.
4. Тяжелая – от 100 тонн.

Классификация условная. Подробнее желательно уточнять у производителя. Особенности станков обычно зашифровывают в маркировке. Различия касаются способа обработки материалов, уровня автоматизации, установленных приспособлений.

Автоматизация станков

Оборудование принято помечать автоматизированным, если оператору достаточно контролировать его работу, без вмешательства в процесс. Такие установки требуют предварительной настройки, зато они позволяют максимально ускорить процесс изготовления. Чуть ниже уровень производительности у полуавтоматов. Они предполагают ручной монтаж заготовок, снятие готовой продукции. На обоих обычно устанавливают ЧПУ, работающие по загружаемым проектам. Автоматизация производства с помощью подобного оборудования приводит к росту производительности и сокращению количества необходимого персонала.

Маркировка оборудования для металлообработки

Отдельного внимания заслуживает расшифровка маркировки. Она определяет назначение и прочие критерии. Например, электроэрозионное оборудование относят к 4 группе. Всего в обозначении 3-4 цифры – это группа, тип (подгруппа), ключевое свойство модификации.

Существует несколько вариантов:

1. С – особо точный.
2. А – особо высокоточный.
3. В – высокая точность.
4. П – повышенная точность.
5. Н – нормальная точность.

Маркировка 2Н125 означает, что речь идет о вертикально-сверлильном станке с лимитом диаметра отверстия 25 мм. Буква посередине отражает нормальный уровень точности.