Лазерная резка – один из наиболее современных и эффективных способом резки листового металла независимо от его марки. Обработке легко поддается даже нержавеющая сталь различных сортов, титан, иные твердые сплавы. Разберем основные особенности технологии, в чем ее преимущества, есть ли ограничения в применении.

Общее о технологии лазерной резки металла

Суть методики состоит в воздействии на поверхность сфокусированным лазерным лучом. Мощность и прочие параметры задает ЧПУ станка. Фактически применяется термический способ раскроя, это отчасти накладывает ограничения на возможности.

Процесс выглядит так:

1. Под воздействием луча частицы металла начинают плавиться.
2. Газ, подаваемый в зону обработки под высоким давлением, выдувает/испаряет их.
3. Механизм автоматически перемещает луч согласно схеме раскроя.

Механическая нагрузка на заготовку отсутствует, поэтому какая-либо деформация исключена. Благодаря быстрому остыванию рабочей зоны из-за подачи газа нет подобных проблем и по краям. Они получаются ровными, без необходимости дополнительной обработки.

Регулировкой мощности лазера можно добиться максимально высокой скорости раскроя исходя из толщины, сложности конфигурации реза. При помощи такой технологии можно работать с плоскими и объемными изделиями. Также доступно создание микроскопических отверстий или замкнутых контуров практически любой сложности.

Преимущества

Теперь об особенностях лазерной резки металла, которые больше всего привлекают производителей изделий из металлопроката. Так, в большинстве случаев достаточно загрузить программу в ЧПУ и загрузить детали требуемого размера/формы. Оператор лишь контролирует процесс во избежание аварийных ситуаций.

Преимущества:

1. Высокая скорость обработки.
2. Точность выше других способов, погрешность от 0,05 мм.
3. Экономный расход сырья (минимальный объем отходов).
4. Простота наладки серийного производства.
5. Гарантия точности изготовления независимо от объема партии.
6. Качество не зависит от обрабатываемого материала.

Поверхность реза обладает минимальной шероховатостью. Система легко справляется с задачами, которые не под силу другим типам резки. Например, движение по прямым линиям. Человеческий фактор здесь практически не играет роли, все операции выполняет механизм с ЧПУ.

Разновидности оборудования

Техническое оснащение может отличаться типом, мощностью лазера, принципом работы. Принципиальной разница между моделями становится только при определении задач, которые предстоит решать.

Выпускают варианты лазеров:

1. Твердотельные – до 6 кВт. Наиболее распространенные модификации, функционирующие в импульсном или непрерывном режиме. Рабочее тело обычно изготавливают из рубина или стекла с неодимом, флюорита кальция. Такие станки способны выдавать импульсы большой силы за долю секунды.
2. Газовые – до 20 кВт. Отличаются от предыдущих, тем, что вместо камней здесь работает газ вроде гелия, азота или кислорода. При запуске установки атомы газообразного вещества возбуждаются, в результате чего и создается направленный луч лазера монохроматичного типа.
3. Газодинамические – до 100 кВт. Самое мощное оборудование, работающее от углекислого газа. При его сильном нагреве возникает избыточное давление, за счет которого на выходе и создается энергия для раскроя металлической заготовки.

Еще установки классифицируют по способу воздействия на поверхность. Это лазерно-кислородная, инертно-газовая, сублимационная (лазерная испарительная). Какой вариант станка выбрать зависит от особенностей технологического процесса.

Также на решение влияет толщина металла, подходящая для лазерной резки определенного типа, сплав. Чаще всего обрабатывают различные марки стали, включая броневую или конструкционную, алюминий, медь и их сплавы.